Tube en acier soudé à l'arc submergé en spirale

 

Les tubes en acier soudés à l'arc submergé en spirale sont fabriqués à partir de bandes d'acier laminées à chaud comme billette de tube, formées en forme de spirale à température ambiante. Le joint en spirale est soudé à l'aide de la méthode de soudage à l'arc submergé automatique, ce qui permet d'obtenir un tube métallique avec un joint de soudure à l'arc submergé interne et externe. Il est généralement utilisé pour le transport de fluides, les structures métalliques et les fondations sur pieux.

Spécifications des tuyaux de soudage à l'arc submergé en spirale

Norme et catégorie	ASTM A53 Grade A/B/C, API 5L PS1/PSL2 Gr. A, B, X42, X46, X56, X60, X65, X70
Diamètre extérieur	219-3500 mm, 8-140 pouces
Épaisseur du mur	6-25 mm
Longueur	6-18 mètres
Fin	Biseauté, Uni
Quantité minimale de commande	3 tonnes
Échantillon	Échantillon gratuit

Tuyau SSAW

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Processus de production de tuyaux en acier soudés à l'arc submergé en spirale

1. Inspection des matières premières : Les matières premières, y compris les bobines d'acier, le fil de soudage et le flux, sont soumises à des inspections physiques et chimiques strictes avant d'être utilisées.

2. Soudage d'extrémité de la bande d'acier : Les extrémités de la bande d'acier sont soudées bout à bout à l'aide d'un soudage à l'arc submergé à un ou deux fils. Après la transformation en tuyaux, le soudage automatique à l'arc submergé est utilisé pour la réparation par soudage.

3. Préparation au préformage : Avant le formage, la bande d'acier subit un redressage, une coupe des bords, un rabotage des bords, un nettoyage de surface et un traitement des bords avant cintrage.

4. Contrôle de la pression pendant le transport : les manomètres à contact électrique contrôlent la pression des cylindres d'huile des deux côtés du convoyeur, assurant ainsi un transport fluide de la bande d'acier.

5. Formage : Le formage par rouleau de contrôle externe ou interne est utilisé.

6. Contrôle de l'écartement des soudures : les dispositifs de contrôle de l'écartement des soudures garantissent que l'écartement entre les soudures répond aux exigences de soudage, avec un contrôle strict du diamètre du tuyau, du désalignement et de l'écartement des soudures.

7. Soudage à l'arc submergé : le soudage interne et externe utilise des machines à souder américaines Lincoln pour le soudage à l'arc submergé à un ou deux fils, garantissant une qualité de soudage stable.

8. Contrôle par ultrasons : les cordons de soudure sont inspectés à l'aide de détecteurs automatiques de défauts à ultrasons en continu en ligne, garantissant une couverture à 100 % des contrôles non destructifs des cordons de soudure en spirale. Tout défaut déclenche des alarmes et un marquage automatiques, ce qui permet aux ouvriers de production d'ajuster rapidement les paramètres du processus et d'éliminer les défauts.

9. Découpe : Les machines de découpe plasma à air coupent les tuyaux en longueurs individuelles.

10. Première inspection : Après la découpe, chaque lot de tuyaux est soumis à une inspection initiale stricte, vérifiant les propriétés mécaniques de la soudure, la composition chimique, l'état de fusion, la qualité de la surface et des tests non destructifs, garantissant le respect des normes de fabrication avant la production formelle.

11. Correction des défauts : les zones marquées sur les cordons de soudure sont soumises à un nouvel examen manuel par ultrasons et rayons X. Si les défauts sont confirmés, ils sont réparés et soumis à un nouveau contrôle non destructif jusqu'à ce que les défauts soient éliminés.

12. Examen aux rayons X : Les bandes d'acier, les cordons de soudure et les joints en T qui se croisent avec des cordons de soudure en spirale sont soumis à un potentiel aux rayons X ou à une inspection radiographique.

13. Essais hydrostatiques : Chaque tuyau est soumis à des essais de pression hydrostatique utilisant un joint radial. Les pressions et les durées de test sont strictement contrôlées par des dispositifs de test hydrauliques de canalisations par micro-ordinateur, avec des paramètres de test automatiquement imprimés et enregistrés.

14. Traitement mécanique final : les faces d'extrémité sont usinées pour garantir la perpendicularité, l'angle de biseau et la précision du contrôle du congé.

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