Q1: Comment déterminer la température de préchauffage lors du soudage du tuyau en acier Q390?
The preheating temperature is determined according to the wall thickness: when the wall thickness is ≤20mm, the preheating temperature is ≥100℃; when the wall thickness is 20-40mm, the preheating temperature is 120-150℃; when the wall thickness is >40 mm, la température de préchauffage est supérieure ou égale à 150 degrés. Lorsque la température ambiante est inférieure à 5 degrés, la température de préchauffage doit être augmentée de 20 à 30 degrés supplémentaires. La plage de préchauffage doit couvrir une zone de 3 fois l'épaisseur de la plaque des deux côtés de la soudure (moins de 100 mm). Utilisez des plaques de chauffage électrique ou des flammes pour un chauffage uniforme et des thermomètres infrarouges pour surveiller la température. La température intercouche est contrôlée en dessous de 200 à 250 degrés pour éviter la dégradation des performances dans la zone de surchauffe.
Q2: Quels matériaux de soudage sont recommandés pour le soudage des tuyaux en acier Q390?
Le CHE557 (-30 degrés d'énergie à impact supérieur ou égal à 47J) est le premier choix pour les tiges de soudage manuelles, et elle est utilisée après séchage à 350 degrés × 1h. Pour le soudage à l'arc submergé, SJ 101+} S3 Wire (contenant Mo et Ni) est utilisé pour améliorer la résistance de la soudure. ER80S-G (80% AR +20% Co₂) est recommandé pour le soudage à gaz à gaz, et l'entrée de chaleur est contrôlée à 15-25kj / cm. La teneur en eau du flux doit être inférieure ou égale à 0,10%, et la teneur en soufre du fil de soudage doit être inférieure ou égale à 0,008%. Les matériaux de soudage structurel importants doivent subir des tests de qualification de processus pour vérifier la correspondance.
Q3: Comment éviter les fissures froides dans le soudage du tuyau en acier Q390?
Contrôle strictement la teneur en hydrogène diffusible (méthode de glycérol inférieure ou égale à 5 ml / 100g) et utilisent des matériaux de soudage à l'hydrogène ultra-bas. Implémentez strictement les exigences de préchauffage et de température intercouche pour empêcher le refroidissement rapide de produire de la martensite. Le post-chauffage (250-300 degrés × 2H) est effectué immédiatement après le soudage pour favoriser l'évasion de l'hydrogène. Des matériaux de soudage à faible correspondance (tels que E7015) sont utilisés pour les articulations à haute contrainte afin de réduire le stress résiduel . 100% des tests de particules magnétiques (MT) sont effectués 48 heures après le soudage pour éliminer les fissures retardées.
Q4: Points clés pour le soudage Q390 avec de l'acier différent (comme 304 en acier inoxydable)?
Les matériaux de soudage à base de nickel (tels que l'énicrmo-3) sont utilisés pour la couche de transition, et l'épaisseur est supérieure ou égale à 5 mm pour bloquer la migration du carbone. L'angle de rainure latérale de Q390 est augmenté à 75 degrés pour réduire le taux de dilution de l'acier inoxydable. L'entrée de chaleur est contrôlée à 10-15kj / cm pour éviter la fracture de la zone de fusion. Refroidir lentement à température ambiante après le soudage et la trempe d'eau est interdite. Après la détection RT, le test de microdureté (inférieur ou égal à 350HV10) est effectué sur la ligne de fusion.
Q5: Quelles sont les exigences particulières pour l'évaluation du processus de soudage des tuyaux en acier Q390?
L'échantillon d'impact doit inclure trois emplacements: soudure, ligne de fusion + 2 mm Zone affectée par la chaleur. La température de test est de 20 degrés inférieure à la température de conception (si elle est utilisée à -20 degrés, un impact de -40 degrés est effectué). Le test de flexion utilise un échantillon de flexion latéral (lorsque t moins ou égal à 38 mm) et le diamètre du noyau de flexion est 4T. Le test de dureté nécessite que la soudure soit inférieure ou égale à 280HV10 et que la zone touchée par la chaleur est inférieure ou égale à 350HV10. La qualification du processus doit couvrir toutes les positions de soudage (en particulier la position 6G).
