- Processus de fabrication
Pièce à usiner - → Dégraissage - → Lavage - → Décapage - → Lavage - → Solvant de placage par trempage - → Séchage et préchauffage - → Galvanisation à chaud - → Finition - → Refroidissement - → Passivation - → Rinçage - → Séchage - → Inspection
1. Dégraissage
Des produits de nettoyage dégraissants chimiques ou dégraissants pour métaux à base d'eau peuvent être utilisés pour éliminer l'huile jusqu'à ce que la pièce soit complètement infiltrée par l'eau.
2. Décapage
H2SO4 15 %, thiourée 0,1 %, 40 à 60 degrés peuvent être utilisés pour le décapage, ou HCl 20 %, hexaméthylènetétramine 1 à 3 g/L, 20 à 40 degrés peuvent être utilisés pour le décapage ; un inhibiteur de corrosion peut être ajouté pour éviter une corrosion excessive du substrat. Et réduisez la quantité d’hydrogène absorbée par la matrice de fer.
De mauvais traitements de dégraissage et de décapage entraîneront une mauvaise adhérence du revêtement, un échec du revêtement de zinc ou une chute de la couche de zinc.
3. Flux d'immersion
Également appelé agent de liaison, il peut maintenir la pièce avec une certaine activité avant le placage par immersion afin d'améliorer la liaison entre le revêtement et le substrat. NH4Cl 15 %-25 %, ZnCl2 2,5 %-3,5 %, 55-65 degrés, 5-10min. Afin de réduire la volatilisation du NH4Cl, de la glycérine peut être ajoutée de manière appropriée.
4. Séchage et préchauffage
Afin d'éviter que la pièce ne se déforme en raison d'une forte augmentation de la température pendant le placage par immersion, d'éliminer l'humidité résiduelle et d'empêcher l'explosion du zinc de provoquer l'explosion et les éclaboussures du liquide de zinc, le préchauffage est généralement de 120 à 180 degrés.
5. Galvanisation à chaud
Il est nécessaire de contrôler la température du liquide de zinc, le temps de placage par immersion et la vitesse à laquelle la pièce est retirée du liquide de zinc.
6. Organisez
Après le placage, l'objectif principal du nettoyage de la pièce est d'éliminer les résidus de zinc et les tumeurs de zinc sur la surface, ce qui peut être effectué par vibration ou par des méthodes manuelles.
7. Passivité
Le but est d'améliorer la résistance à la corrosion atmosphérique de la surface de la pièce, de réduire ou de prolonger le temps d'apparition de la rouille blanche et de maintenir le bon aspect du revêtement. Tous sont passivés avec du chromate, comme Na2Cr2O7 80~100g/L, acide sulfurique 3~4ml/L.
8. Refroidissement
Généralement, le refroidissement par eau est utilisé, mais la température ne doit pas être trop basse pour éviter que la pièce à usiner, en particulier la pièce moulée, ne fissure la structure de la matrice en raison du retrait dû au refroidissement.
9. Contrôle
L'aspect du revêtement est délicat et brillant, sans affaissement ni rides ; l'épaisseur peut être mesurée à l'aide d'une jauge d'épaisseur de revêtement, qui est une méthode relativement simple. L'épaisseur du revêtement peut également être obtenue en convertissant la quantité d'adhérence du zinc. Pour déterminer la force de liaison, une presse à cintrer peut être utilisée pour plier l'échantillon à 90 à 180 degrés. Il ne doit y avoir aucune fissure ni décollement du revêtement. Vous pouvez également utiliser un gros marteau pour tester.
Les avantages de la galvanisation à chaud sont sa forte capacité anticorrosion et sa bonne adhérence et dureté de la couche galvanisée. Les inconvénients sont que le prix est plus élevé, beaucoup d'équipement et d'espace sont nécessaires, les pièces structurelles en acier sont trop grandes et difficiles à mettre dans le réservoir de galvanisation, les pièces structurelles en acier sont trop minces et elles sont faciles à déformer à chaud. -tremper.
